玻璃液溫度提高后就可加快熔化速度、縮短熔化時(shí)間，也就提高了產(chǎn)量降低了單耗。消除液面附近“冷氣”膜。要注意小爐底板離液面高度和火焰噴出角度。還可考慮采用吹氧助熔措施（國外以195-500米/秒速度吹入氧后，加快了傳熱速度，液面附近的火焰溫度提高了100℃左右）。玻璃液是選擇性地吸收輻射能。小于3微米波長的能透過液面向下傳。能噴射出小于3微米波長輻射能的是火焰中的碳粒和窯空間內(nèi)墻表面。所以，提高火焰的黑度（籍缺氧熱介或增碳措施）和保持窯砌體高的黑度值（與砌體表面的粗糙度和溫度有關(guān)。粘土磚和硅磚在高溫下的黑度值為：1000℃下0。61-0。62、1200℃下0。52-0。53、1400℃下0。47-0。49。高溫下電熔耐火磚的黑度值為0。4-0。5）就可增大火焰空間對玻璃液的輻射熱量。

配合料入窯后難以保持混合后的均勻程度造成了組成的不均勻。玻璃液的熱透過性和窯向四周的散熱造成了溫度上的不均勻。單單依靠自然擴(kuò)散來進(jìn)行均化顯然是不能滿足的。為此，必須要采取強(qiáng)制均化的措施。當(dāng)前行之有效的措施有：池低鼓泡（對深色料明顯），料道攪拌，工作料或料道底泄料（設(shè)漏料孔）及料道電加熱。采用攪拌措施時(shí)要注意攪拌點(diǎn)位置攪拌器插入深度和攪拌工藝，否則得不到理想的效果。從提高澄清區(qū)玻璃液溫度，減少回流和選取優(yōu)質(zhì)玻璃液入流液洞的觀點(diǎn)出發(fā)的。這樣可提高玻璃液的產(chǎn)量、質(zhì)量和減少回流玻璃液的損失。欲實(shí)現(xiàn)上述觀點(diǎn)采取的措施是：設(shè)矮闊窯坎以減淺澄清池以下沉流液洞（熔化深色料時(shí)可不下沉）。

我們在玻璃窯爐施工，玻璃料方、加料系統(tǒng)、燃燒系統(tǒng)、窯爐結(jié)構(gòu)、窯體保溫、余熱利用、作業(yè)控制等方面采取了很多節(jié)能措施，取得很大的成績。不少廠的燃耗指標(biāo)已有明顯下降。有的廠達(dá)到了一等爐或特等爐的水平。但和國外相比，還有不小的差距。。所以我們還要努力，進(jìn)一步降低能耗。