全氧燃燒技術(shù)在硼硅玻璃中的應(yīng)用
全氧燃燒技術(shù)在硼硅玻璃中的應(yīng)用
發(fā)布日期：2018-04-28
作者：http://jingdianshuji.cn 佰盛玻璃
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大量的應(yīng)用實(shí)踐表明: 全氧燃燒具有傳熱效率增強(qiáng)( 節(jié)省燃料)、玻璃液溫度均勻性好 ( 確保成形質(zhì)量 ，提高玻璃質(zhì)量檔次 )、燃燒空間耐火材料溫度低 ( 延長耐火材料使用壽命 )、熔窯穩(wěn)定性好、產(chǎn)量提高、維護(hù)減少和環(huán)保等許多優(yōu)點(diǎn)。
全氧燃燒不僅可以達(dá)到降低能耗的目的，而且全氧燃燒與空氣燃燒相比，在玻璃窯的建造投資、運(yùn)行費(fèi)用、產(chǎn)品質(zhì)量等方面會帶來以下好處。
(1) 使用全氧燃燒技術(shù)，由于有別于傳統(tǒng)空氣助燃熔窯的熔窯形制、燃燒系統(tǒng)及特殊的燃燒方式，熔化的玻璃液具有較高的溫度，靈活的排槍及調(diào)整方式，使熔窯內(nèi)的熱點(diǎn)更容易控制，熔化的玻璃可以有更好的澄清與均化，玻璃的均勻度更好。這一點(diǎn)可以從玻管的密度測定上獲得數(shù)據(jù)支持。
(2) 全氧燃燒與蓄熱式空氣助燃熔窯相比，由于無需蓄熱室，以及因廢氣排放設(shè)備的縮小等因素使建筑占地大大減小，全氧燃燒熔窯的土建投資費(fèi)更低。
(3) 由于沒有傳統(tǒng)燃燒助燃空氣中帶入的大量氮?dú)?，單位玻璃產(chǎn)生的NOx排放量大大降低，滿足絕大部分地區(qū)的排放指標(biāo)，省去了脫硝設(shè)備的投資及運(yùn)行費(fèi)用。
(4) 與空氣燃燒相比，熔化率有明顯的提高，可達(dá)到86% ～90%，這意味著獲得相同數(shù)量的玻璃需要的熔窯面積減小。
(5) 由于沒有換向且尾氣排放量大大降低，粉塵排放量大大減少( 全氧燃燒時(shí)廢氣排放量約為空氣燃燒時(shí)的25% ～27%) ，與空氣助燃相比可減少40%以上，有數(shù)據(jù)表明，硼的揮發(fā)量也有明顯降低，意味著料方計(jì)算時(shí)的硼補(bǔ)充量可減少，這為節(jié)約成本創(chuàng)造了條件。
(6) 熔化單位玻璃能耗( 熔化池能耗，不含料道及馬弗爐能耗，下同) 比空氣助燃大幅降低，燃料消耗降低可達(dá)30%以上，目前熱值為35 100 k J/Nm3(8 400 kcal/Nm3) 天然氣的能耗為150 Nm3/ t，熱值為15 700kJ / Nm3(3 750 kcal/Nm3) 的焦?fàn)t煤氣能耗為310 Nm3/ t，而相同產(chǎn)能的電熔窯約為1100 ～ 1200 k W·h / t，節(jié)能效果明顯。
且全氧燃燒技術(shù)的能耗為線性特征，不像空氣助燃熔窯一樣到熔窯后期由于蓄熱室堵塞而造成能耗急劇上升，生產(chǎn)能力及玻璃品質(zhì)嚴(yán)重下降。
(7) 同時(shí)，研究證實(shí)全氧燃燒玻璃窯在設(shè)計(jì)上具有更大的自由度。如目前投產(chǎn)的某公司熔窯有4
臺熔窯為一窯四線，另有1臺一窯二線，在建的2臺均為一窯四線布置。已投入生產(chǎn)的熔窯既有根據(jù)全氧燃燒技術(shù)采用的大長寬比的熔窯，也有在原有馬蹄焰熔窯基礎(chǔ)上直接改造的成功案例。
由于全氧燃燒技術(shù)可以獲得更高的火焰空間溫度、更高的火焰黑度、更強(qiáng)大的火焰輻射能力，使得熔窯的池深發(fā)生明顯變化。
以往空氣助燃的熔窯，由于耐火材料的侵蝕，池底富鋯、富鋁玻璃的沉積，往往造成上下層玻璃性質(zhì)的較大差異，所以業(yè)內(nèi)有理論研究認(rèn)為低硼硅玻璃在空氣助燃的玻璃窯爐設(shè)計(jì)時(shí)窯池的玻璃液深度不能超過900 mm。但由于全氧燃燒上述特點(diǎn)使得熔窯的深度已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過了這一理論深度，配合鼓泡和窯坎技術(shù)的運(yùn)用，相同熔化面積的熔窯采用全氧燃燒技術(shù)可以獲得更高的玻璃溫度、更高的熔化率。
(8) 采用更加先進(jìn)的控制系統(tǒng)，使日常操作更加簡單易行。根據(jù)全氧燃燒特點(diǎn)研發(fā)的全新熔窯控制系統(tǒng)有總量控制模式、氧燃比控制模式、手動控制模式等多種方式供選擇，真正滿足了智能控制、便捷控制的客戶需求。同時(shí)，比傳統(tǒng)熔窯更多的測量點(diǎn)獲得大量數(shù)據(jù)為在線分析提供了可能，DCS系統(tǒng)具有相關(guān)性對比、調(diào)查的功能，能運(yùn)用歷史數(shù)據(jù)為熔窯的調(diào)整提供科學(xué)的依據(jù)。同時(shí)，運(yùn)行數(shù)據(jù)的累積為生產(chǎn)狀況的可追溯提供幫助，這些功能的實(shí)現(xiàn)為技術(shù)人員系統(tǒng)優(yōu)化熔制制度提供很好的素材和依據(jù)。
(9) 耐火材料，特別是電熔耐火材料的消耗大大降低。以1臺天然氣全氧燃燒熔窯為例，其正常窯齡的周期內(nèi)噸玻璃耐火材料消耗為2．25 kg，而相同產(chǎn)能的電熔窯噸玻璃耐火材料消耗約為3．1 kg。此數(shù)據(jù)無論從客戶投入產(chǎn)出比而言，還是綠色生產(chǎn)來講都是有益的。
(10) 玻璃中的羥基(OH－) 是在熔化過程中形成的，自有水、原料中的結(jié)晶水、火焰燃燒時(shí)產(chǎn)生的水分，在高溫條件下電離分解產(chǎn)生，其與玻璃網(wǎng)絡(luò)中的Si和O連接，分為強(qiáng)羥基、自有羥基和極強(qiáng)羥基。
一般空氣助燃的火焰窯熔化的玻璃中羥基含量可達(dá)0．2% ～ 0．8%，全電窯熔化的玻璃羥基含量可達(dá)0．1% ～ 0．3%。有資料表明由于全氧燃燒熔窯在熔化玻璃時(shí)，熔窯內(nèi)部的水蒸汽濃度為傳統(tǒng)空氣助燃熔窯的5～ 6倍，所以會有更多的水分進(jìn)入玻璃網(wǎng)絡(luò)中，其羥基含量會超過1%。
研究表明: 玻璃中的羥基有著極為重要的作用，它有助于玻璃的澄清和均化，也有利于玻璃紅外線吸收能力的提高，在1 200～1 500 ℃條件下，玻璃制品的火焰加工時(shí)間可大大縮短并降低加工溫度，這有利于減少二次加工時(shí)B2O3和Na2O的揮發(fā)，提高管制瓶內(nèi)表面的耐水性能，這個(gè)特點(diǎn)對藥用玻璃拉管產(chǎn)品的應(yīng)用有著極為重要的意義。如果羥基含量不足，則需要更高的火焰溫度和更長的加熱時(shí)間，因此羥基含量低的玻璃經(jīng)過火焰加工后，其表面耐水性往往會變得較差。相關(guān)標(biāo)簽：玻璃窯爐工程
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